Вибропресс для производства строительных материалов

Камеры для сушки готовых блоков

Готовые блоки, которые спрессованы должным образом, вместе с формами подаются в специальное помещение. В нем влажность воздуха строго контролируется, что позволяет создать лучшие условия для высушивания материала. Блоки в обязательном порядке раскладываются по поддонам и освобождаются от форм. Это облегчает доступ воздуха до материала, что положительно сказывается на его свойствах.

Камера для сушки арболита

Схватывание смеси обычно происходит через 2 суток. Проектная мощность материала достигается только спустя 18-28 дней. Все это время арболит должен находиться в условиях достаточной влажности и стабильной температуры.

В условиях ограниченных ресурсов допускается сушка блоков в любом затемненном месте. В таком случае их необходимо накрыть полиэтиленовой пленкой и защитным тканевым тентом. Через несколько дней такие материалы переносят в помещение с бетонным полом и складывают в один слой.

Нужна ли сертификация?

Качество и экологическую безопасность арболитовых блоков обязательно нужно подтверждать сертификатами: пожарным и добровольным ГОСТ Р.

1. Сертификаты пожарной безопасности. Арболитовые блоки бывают теплоизоляционные и конструкционные. К каждым из них предъявляются свои требования пожарной безопасности.

   К блокам, которые предназначены для теплоизоляционного слоя оформляется обязательный сертификат пожарной безопасности.Данный материал проходит испытание на возгораемость, горючесть, дымообрование и токсичность.

   Для конструкционных блоков хватает добровольного сертификата пожарной безопасности, в котором указан предел огнестойкости. Выдается пожарный сертификат сроком до 5 лет.

2. Сертификат качества. По-другому сертификат качества именуется ГОСТ Р. Данный документ подтверждает то, что продукт соответствует ГОСТу. Оформляется сертификат качества арболитовых блоков максимум на 3 года.

Популярность производства

Но сейчас есть более продуманные варианты в промышленности и производственная технология решения этой проблемы. Чаще всего это делается при помощи готовых стройблоков из арболитовой массы.

Такие блоки имеют уникальные свойства, благодаря которым можно пересмотреть свое отношение к теплосбережению в своем доме:

• Полная безопасность материала на основе арболита, способ производства и используемое сырье.

• Механическая прочность кладки из арболита на высоком уровне, и дает возможность укладывать эти блоки как основной строительный материал, а не как дополнительный элемент в виде теплоизолятора.
• Малая стоимость производства и простое управление оборудованием для производства арболитовых блоков, а также упрощенный и модифицированный технологический процесс.

Оборудование для изготовления арболита

Линия по изготовлению арболитовых блоков – это большой набор оборудования, которое задействовано в производстве данного строительного материала. На комплексном оборудовании за сутки можно изготовить свыше 350 шт. блоков. Если приобрести полную линию, то можно открыть цех и наладить производство блоков из арболита разнообразных размеров, плотности и предназначения.

Чтобы начать производство блоков из древобетона необходимо приобрести:

• щепорез (или шредер) для измельчения подготовленной древесины или древесных отходов;
• мешалку для перемешивания арболитового раствора;
• формовочный станок (вибропресс);
• пресс-формы с 2-я контактными пластинами каждая;
• сушильная камера;
• поддоны.

Для того, чтобы в производстве минимизировать участие человека и повысить производительность необходимо приобрести дополнительное оборудование:

• подъемно-поворотный механизм для перекладывания раствора из смесителя в формы;
• дозатор для выгрузки цемента;
• дозатор щепы;
• скип;
• устройство для подъема дозаторов цемента и щепы.

Подробную информацию о производстве арболитовых камней ищите здесь.

Самодельное оборудование и изготовленный на нем продукт

На первом фото – станок, изготовленный кустарным способом, и смеситель, не приспособленный под арболитовый раствор: такие мини-станки для производства арболита покупают или делают своими руками. Хороших блоков на этих линиях не получится, особенно, если сохнуть блоки будут так, как на заднем плане: без опалубки. От места изготовления и распалубки их переносили на поддоны вручную еще сырыми. При таком обращении блоки деформируются или крошатся, и на втором и третьем фото это наглядно видно.

А теперь – краш-тест некачественных блоков от производителей, которые сэкономили на цементе и/или минерализаторе.

Сушка

Изготовленная щепа в обязательном порядке подвергается сушке.

Для повышения эффективности данного процесса промышленное оборудование отличается следующими конструкционными особенностями:

• сушка представляет собой двойной барабан, имеющий диаметр около 2,2 м;
• наружный кожух агрегата оснащен перфорированными стенками, что обеспечивает проникновение теплого воздуха внутрь;
• в конструкции сушки присутствуют асбестовые трубы или специальные гибкие шланги. Они предназначены для подачи теплого воздуха;
• барабан постоянно крутится, что позволяет перемешать щепу и равномерно ее подсушить;
• тепловая энергия производится пушками, мощность которых может достигать 4 кВт.

В зависимости от технических характеристик оборудования за одну смену удается просушить сырье для изготовления 100 блоков.

Как изготовить арболитовые блоки своими руками

Изготовление арболитовых блоков не требует особо большого умения и слишком сложных инструментов. Как и в случае обычного бетона, главным здесь является правильный выбор состава и этап перемешивания.

Его конструкцию можно взять в качестве основы для производства самодельной линии. Оптимальным вариантом является производство самодельного вибростола, а также небольшого ручного пресса для окончательного формирования строительного материала. В дальнейшем их можно использовать в оборудовании по производству шлакоблока, тротуарной плитки и т.

Для производства вибростола понадобится опорная рама и стальная столешница.

Оптимизация гранулометрического состава арболитовой смеси

Оптимизация гранулометрического состава заключается в правильном подборе древесной фракции щепы с соблюдением требований ГОСТа, а также при помощи комбинирования заполнителей стройматериала (в щепу добавляют немного песка, полистирола и прочих материалов). При комбинировании, добавленный в состав заполнителя материал позволяет немного уменьшить процент вредных для цемента веществ, не влияя на свойства материала. Щепы меньше, а значит сахаров меньше. Но при этом становится выше плотность арболита при добавлении, например, песка или хуже показатель экологичности, при добавлении полистирола.

Смесительные станции или растворомешалки

Во время производства арболитовых блоков чаще всего используют мешалки периодического действия, иногда строительные миксеры. На крупных линиях, где изготовление материала происходит большими партиями, устанавливается оборудование с непрерывным характером работы.

Для обеспечения потребностей небольших производств в основном используют обычные растворомешалки, которые имеют следующие конструкционные особенности:

• представляют собой большие чаны с боковой загрузкой компонентов и нижней выгрузкой готовой смеси;
• агрегат оснащен двигателем с редуктором, максимальной мощностью 6 кВт;
• для смешивания компонентов арболита используются специальные лопасти.

Объем растворомешалки рассчитывается на основании суточной потребности в материалах для организации эффективного производственного процесса.

Камеры для сушки готовых блоков

Готовые блоки, которые спрессованы должным образом, вместе с формами подаются в специальное помещение. В нем влажность воздуха строго контролируется, что позволяет создать лучшие условия для высушивания материала. Блоки в обязательном порядке раскладываются по поддонам и освобождаются от форм. Это облегчает доступ воздуха до материала, что положительно сказывается на его свойствах.

Камера для сушки арболита

Схватывание смеси обычно происходит через 2 суток. Проектная мощность материала достигается только спустя 18-28 дней. Все это время арболит должен находиться в условиях достаточной влажности и стабильной температуры.

В условиях ограниченных ресурсов допускается сушка блоков в любом затемненном месте. В таком случае их необходимо накрыть полиэтиленовой пленкой и защитным тканевым тентом. Через несколько дней такие материалы переносят в помещение с бетонным полом и складывают в один слой.

Установка по формированию блоков

Матрица по производству блоков предназначена для придания изделию определенных размеров и формы. Именно от нее зависит, насколько точной получится форма изделия.

Матрица представляет собой форму, имеющую прямоугольный и полый внутри контур, в котором происходит заполнение смеси.

Такая форма предусматривает наличие съемной крышки и днища. По бокам форма имеет специальные ручки. Внутри она оснащена специальным покрытием, призванным облегчить извлечение сформированного изделия.

Обычно для внутреннего покрытия используется гладкий синтетический материал, это может быть пленка из полиэтилена, линолеум или другие подобные материалы.

Технология изготовления арболитовых блоков

Наладить производство качественных арболитовых блоков можно в домашних условиях или в производственном цеху. Данные варианты различаются уровнем оснащенности, автоматизации и производительностью.

Но технология изготовления арболита мало отличается и состоит из следующих этапов:

1. Выдержка древесной массы отходов под навесом – не менее 30 дней.
2. Дробление древесины. Для получения требуемых размеров щепы процесс может состоять из двух стадий.
3. Вымачивание щепы для удаления сахара – 6 ч.
4. Готовится рабочая смесь (с учетом объемно-весовых пропорций). Требования к сырью и готовым изделиям из арболита перечислены в ГОСТе 19222-84. Согласно этого документа разрабатывается рецептура для получения блоков с требуемыми характеристиками. В смеситель поочередно вводятся щепа, цемент, вода с необходимыми добавками. Хлорид кальция поступает в емкость постоянно, пока идет перемешивание. Этим достигается его равномерное распределение. Длительность процесса – 10 мин.
5. Заполнение форм приготовленным составом, утрамбовка, уплотнение.
6. Набор изделиями требуемой плотности и распалубка – через 1-5 суток. При создании прессом давления 2,5-3 МПа, формы можно удалять сразу.
7. Технологическое отвердение на проветриваемом складе, защищенном от прямых солнечных лучей. Через 3-5 дней блоки можно складывать, а через 14-20 дней транспортировать.

Особенности производства вручную

Самостоятельное изготовление арболитовых блоков производится на полу, там же готовые изделия остаются для отвердения. Укладка рабочей смеси производится слоями, чем их больше, тем качественней готовый блок. В форме смесь прокалывают вилами (для удаления воздуха из полостей) и прессуют специальной металлической трамбовкой. Техника трамбования с чередованием сильных и слабых нажимов позволяет добиться высокой плотности материала и избежать его распрессовки.

Для того чтобы была возможность снять формы сразу после утрамбовки, рабочий состав должен готовиться с минимальным количеством жидкости. Блоки повышенной прочности получают из смеси, в которую добавляли большее количество воды.

При работе вручную может применяться вибростол. После заливки и осаживания арболита вилами, на 10-25 секунд включается вибростол. Время его работы подбирается в зависимости от требуемой плотности готовых изделий

Важно следить, чтобы за это время цементный раствор не стек со щепы. Далее следует окончательная ручная трамбовка

Другое оборудование для формирования блоков

Нагретые и очищенные формы наполняются готовым раствором. Данный процесс осуществляется при помощи формовочных дозаторов шнекового типа. При небольших объемах производства распределения раствора по формам может осуществляться вручную.

Когда данный процесс закончен, приступают к трамбовке, которая позволяет уплотнить арболитовую смесь и удалить из нее пузырьки воздуха. В данном случае применение ручных инструментов нецелесообразно. Ручная трамбовка не обеспечивает достаточных показателей прочности готовых блоков.

Поэтому для уплотнения раствора чаще применяют статические или вибрационные станки.

Вибрационные станки для арболита

Первый тип оборудования встречается на небольших производствах, а вторая разновидность является частью оснащения мощных конвейерных линий. Вибростолы, которые чаще всего можно встретить в цехах по выпуску арболита, отличается следующими характеристиками и конструкционными особенностями:

• представляет собой стальной стол;
• на станине, являющейся частью оборудования, находится трехфазовый двигатель мощностью 1,6 кВт или меньше;
• на ось мотора установлены эксцентрики или специальные грузы. Их центр тяжести смешен, что позволяет создать вибрацию.

Процесс получения древоблоков

На стадии формовки используются лотки, которые придают изделиям стандартные размеры. Если требуется сделать блоки нестандартных габаритов, в формы вставляются пластины, которые увеличивают размер и массу изделия. Плита может быть треугольной или трапециевидной.

Для ускорения затвердевания в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливание раствора делают слоями в три этапа в заранее обработанные формы известью. Далее смесь потребуется утрамбовать.

Верхнюю поверхность блоков рекомендуется выровнять шпателем или правилом. После залить штукатурной смесью, примерно на 20 мм.

Когда образовалась у стройматериала форма, его уплотняют при помощи деревянного приспособления обитого металлической рамой. Наиболее прочным и надежным является стройматериал, который выстоял и затвердел на протяжении 10 суток при температуре +150 градусов Цельсия. Чтобы блоки не пересыхали, их периодически поливают водой.

Что такое арболит

Арболитом или древесным бетоном называют строительный материал, состоящий из органических наполнителей (преимущественно, древесных) в пропорции до 90%, цемента и химических добавок. Это относительно молодой материал — его изобрели в 1930-е в Голландии, а в Россию он пришёл в 60-е годы.

Арболит можно считать материалом, незаслуженно обойдённым вниманием. Несмотря на его высокие качественные характеристики и незначительные недостатки (часть из которых нетрудно компенсировать), широкого распространения в советском и российском массовом строительстве он не получил

От него отказывались в пользу крупных бетонных блоков, ускоряющих процесс возведения домов. Например, в Европе, Канаде и США зданий из арболита (там его называют «вудстоун») значительно больше.

Преимущества древесного бетона

Производство арболитовых блоков — перспективное направление бизнеса в области строительных материалов и вот почему:

1. Прочность арболита сопоставима с обычным бетоном, а кирпич превосходит в 2-3 раза.
2. При этом материал прочен на изгиб, способен восстановить форму после нежелательной деформации.
3. Несмотря на наличие древесных остатков в составе огнеупорен.
4. Хорошие показатели звукоизоляции.
5. Отлично сохраняют тепло. Здания из арболита возводили даже в Антарктиде, причём толщина их стен составляла всего 30 сантиметров.
6. Экологически чистый материал, к тому же в своей основе имеет отходы деревоперерабатывающей промышленности.
7. Долгий срок эксплуатации. Арболитовые здания не плесневеют, не гниют и устойчивы к воздействию химикатов.
8. Материал легче кирпича и бетона, строить из него проще.
9. Форму арболитовых блоков можно корректировать с помощью обычной пилы.

Недостатки древесного бетона

Слабые стороны у этого материала тоже есть, и главный из них — низкая влагоустойчивость. Арболит стараются не использовать в помещениях с высокой влажностью или в регионах с большим количеством осадков. Впрочем, этот недостаток преодолевается гидроизоляцией и хорошей штукатуркой.

Другой недостаток заключается в шероховатой поверхности блоков, которые плохо сцепляются между собой. Это может сказываться на качестве укладки и отделки. В остальном, это очень конкурентоспособный материал, набирающий популярность в России.

Технологический процесс изготовления арболита

Прежде чем разобрать, какое именно оборудование потребуется для изготовления арболитовых блоков, нужно представить технологический процесс производства этого материала. Если не выстроить производство правильно, качество конечного продукта будет низким.

Работа начинается с подготовки древесной щепы — основного составляющего арболита. Для этого древесину и отходы древесного производства перемалывают в дробильной машине до состояния однородной щепы 5-20 миллиметров и в течение суток вымачивают в химическом составе (чаще всего используются сульфат алюминия или хлорид кальция). Без химикатов доведение щепы до нужных кондиций — простая сушка на открытом воздухе — затягивается до 6 месяцев.

На следующем этапе происходит смешивание сырья — щепы, бетона и химических наполнителей — в бетономешалке или аналогичном аппарате. Пропорции смеси нужно уточнить в ГОСТе. Готовое сырьё раскладывают в специальные формы и утрамбовывают содержимое на вибростоле. Затем происходит прессовка.

После прессовки готовые блоки осторожно транспортируют (в это время арболит ещё довольно хрупкий), вынимают из форм и сушат в течение 14-20 дней (желательно на открытом воздухе) либо в сушильной камере в течение 12-24 часов. Некоторые химикаты ускоряют процесс застывания, но сильно рассчитывать на это не стоит

После сушки блоки готовы к использованию.

Стартовые вложения для начала производства арболита

Для организации производства на линии производительностью 6-7 м³ за смену потребуются вложения до 500 тыс. руб. Технологическое оборудование (щепорез, бетономешалка) для линии обойдется в 45-80 тыс. руб.

Более производительное оборудование стоит от 230 тыс. руб. Это универсальные автоматизированные комплексы с бетоносмесителем, вибропрессом, бункером-дозатором, ленточным транспортером и бункером-приемником. Средний суточный объем производства – 50 м³. Для обеспечения работы линии нужен персонал, дополнительные сырьевые запасы, достаточные производственные площади. Наиболее известная линия по производству арболитовых блоков – СГС-Л4. Для запуска и работы линии потребуются вложения до 1 млн. руб.

Установка для высушивания наполнителя

Для обеспечения качества и придания высоких антикоррозийных свойств, готовые блоки должны быть избавлены от избыточной влаги. Эту операцию, выполняют с помощью установки для высушивания щепы.

Конструктивно такая установка выполнена в виде двух барабанов. Один из которых (внутренний), расположен в середине другого.

При этом, внутренний барабан содержит в себе наполнитель и обеспечивает его равномерное перемешивание при вращении. Внешний барабан, обеспечивает подачу горячего воздуха.

При этом, теплый воздух подается с помощью специальной тепловой пушки через несгораемый шланг.Вся конструкция расположена на металлическом основании, оснащенном двигателем.

Производство щепы для деревобетона своими руками

Выгодней всего построить дом из материала, изготовленного самостоятельно от начала и до конца. Для этого нужно закупить необходимые материалы и оборудование. Щепу можно сделать из дерева, которое приобретается «впрок» и хранится в закрытом от погодных осадков месте, а также из отходов слесарного и лесопроизводства.

Самым главным атрибутом получения щепы являются рубильные машины, еще их называют щепорезами. Они бывают нескольких видов, работа каждого из них немного отличается. Можно приобрести станки:

• молотковые;
• барабанные;
• дисковые.

Окончательный выбор будет зависеть от объемов производства, ведь можно наладить процесс получения щепы своими руками не только для собственных нужд, но и для продажи, этот вид деятельности быстро окупит себя, так как такой материал очень востребован не только при строительстве, но и для отопления жилья, и даже для ландшафтного дизайна.

Перед покупкой любого из приведенных видов устройств, нужно выбрать место его установки, продумать свободный доступ к загрузочному окну устройства, а также каким образом будут собираться щепы, вылетающие с огромной силой из аппарата. Многие этот момент упускают, и мелкий материал разлетается по всему месту производства. Некоторые отводят для него небольшой ангар и после остановки машины собирают полученный материал лопатой.

Как сделать станок своими руками?

Чтобы собрать самодельный вибростанок, требуются чертежи и данные материалы (все размеры приблизительные):

• вибромотор;
• сварочный агрегат;
• пружины – 4 шт.;
• стальной лист 0,3x75x120 см;
• труба профильная 0,2x2x4 см – 6 м (для ножек), 2,4 м (на основу под крышку);
• железный уголок 0,2×4 см – 4 м;
• болты (для крепежа мотора);
• специальная краска (для предохранения агрегата от ржавчины);
• стальные колечки – 4 шт. (диаметр должен соответствовать диаметру пружин или быть чуть побольше).

Порядок сборки вибростола довольно прост.

• Разрезаем материал на нужные элементы.
• Трубу под ножки делим на 4 одинаковых детали по 75 см.
• Трубу для остова делим так: 2 детали по 60 см и 4 детали по 30 см.
• Уголок делим на 4 элемента, длина должна совпадать с длиной сторон железного листа под столешницу.
• Сварные работы: собираем остов для крепежа мотора к крышке. Из двух 30- и двух 60-сантиметровых кусков свариваем четырехугольник. Посередине него будут приварены еще 2 коротких элемента на определенной дистанции между собой. Эта дистанция должна быть равна дистанции между точками фиксирования мотора. В определенных точках на серединных отрезках высверливаются отверстия под крепление.
• По углам железного листа привариваем кольца, в которые будут вдеваться пружины.
• Теперь свариваем опорную стойку с ногами. Для этого берем куски уголка и труб. Уголки размещаем таким образом, чтобы их ребра оказались сориентированы наверх и наружу изнутри конструкции.
• Сваренная рама под мотор фиксируется посредством саморезов или варится к столешнице.
• На несущую стойку по углам расстанавливаем пружины. Крышку стола укладываем на стойку таким образом, чтобы пружины поместились в ячейки для них. К днищу прикручиваем мотор. Крепить пружины не надо, поскольку масса крышки с двигателем осуществляет их надежное удерживание в нужном месте.

Обзор оборудования для производства арболитных блоков – в следующем видео.

С чего начать бизнес по производству арболита

Для выпуска продукции объемом 500 м3 в месяц потребуется аренда помещения площадью не менее 250 м2.

Благодаря установке в помещении сушильной камеры сроки выдержки арболитных блоков сокращаются до нескольких часов.

Площадь помещения будет разделена на:

1. Зона производства – 50 м2;
2. Зона выдержки и сушки – 100 м2;
3. Зона складирования готовой продукции – 100 м2.

Предприятие будет работать в одну смену (8часов) 5 дней в неделю. В штатное расписание предприятия будет входить 6 человек: 4 разнорабочих, бухгалтер и менеджер по продажам и снабжению. Для разнорабочих будет установлен посменный график работы 2/2.

Таблица №1: Планируемое штатное расписание на предприятии

Должность	Количество работников, чел	Заработная плата, руб./мес.	Итого, руб.
Разнорабочий	4	10 000	40 000
Бухгалтер	1	15 000	15 000
Менеджер по снабжению	1	15 000	15 000
ИТОГО	6	—	70 000

Перечень необходимых механизмов

Оборудование для производства арболитовых блоков формирует линию, при помощи которой можно осуществить весь перечень операций, предвиденных технологией. В стандартную комплектацию промышленного цеха по изготовлению данного конструкционно-теплоизоляционного материала обычно входят следующие агрегаты:

• щепорез, использующийся для измельчения всех ингредиентов до оптимального размера фракции;
• растворомешалки промышленного типа, предназначенные для соединения компонентов арболита;
• формовочные дозаторы для получения материала определенного веса;
• вибростолы для удаления пузырьков воздуха из материала;
• сушка для готовых блоков и исходного сырья;
• бункеры для хранения сыпучих материалов (цемента и песка), применяющихся для изготовления арболита;
• конвейер для подачи материалов.

Конвейер для подачи материалов

Необходимые материалы и инструменты

• Характеристики блоковИз арболита выпускают несколько типов продукции:
• Крупные блоки для кладки стен.

Пустотелые блоки.

Теплоизоляционные плиты.
Смеси для монолитного домостроения.

В современном строительном производстве под термином арболит понимают прежде всего строительные блоки. Весь арболит выпускается строго по ГОСТу.Всего выпускается несколько типоразмеров этих изделий:

• Широкие – 500x250x300 мм.
• Средние – 500x250x200 мм.
• Узкие – 500x250x150 мм.
• Перемычки – 1500x250x300 мм.

Вес одного узкого блока составляет около 10 кг. Такой небольшой вес позволяет использовать под строение из него, облегченный фундамент, что значительно сократит сроки и стоимость строительства.

Другое оборудование для формирования блоков

Нагретые и очищенные формы наполняются готовым раствором. Данный процесс осуществляется при помощи формовочных дозаторов шнекового типа. При небольших объемах производства распределения раствора по формам может осуществляться вручную.

Когда данный процесс закончен, приступают к трамбовке, которая позволяет уплотнить арболитовую смесь и удалить из нее пузырьки воздуха. В данном случае применение ручных инструментов нецелесообразно. Ручная трамбовка не обеспечивает достаточных показателей прочности готовых блоков.

Поэтому для уплотнения раствора чаще применяют статические или вибрационные станки.

Вибрационные станки для арболита

Первый тип оборудования встречается на небольших производствах, а вторая разновидность является частью оснащения мощных конвейерных линий. Вибростолы, которые чаще всего можно встретить в цехах по выпуску арболита, отличается следующими характеристиками и конструкционными особенностями:

• представляет собой стальной стол;
• на станине, являющейся частью оборудования, находится трехфазовый двигатель мощностью 1,6 кВт или меньше;
• на ось мотора установлены эксцентрики или специальные грузы. Их центр тяжести смешен, что позволяет создать вибрацию.

Преимущества арболитных блоков

Арболит, как строительный материал, обладает рядом преимуществ, к которым относятся:

• Арболит — экологически безопасный строительный материал;
• Толщина арболита всего 30 см, но при этом его теплоизоляционные и звукоизоляционные свойства выше чем стена толщиной в три кирпича (75 см);
• Легко подвергается любой механической обработке, будь то пиление, шлифовка, сверление и т.д.;
• Блоки арболита, в отличие от дерева, не подвергаются процессам гниения, заражению грибком и другими микроорганизмами;
• Строительство зданий и сооружений с помощью арболитных блоков проходит в самые короткие сроки с наименьшими затратами сил и финансовых средств;
• Высокая огнестойкость позволяет применять его для строительства объектов с повышенными противопожарными требованиями;
• Относится к легкому строительному материалу. Его масса намного меньше, чем вес большинства других строительных материалов;
• Благодаря его крупнопористой структуре обеспечивается улучшенный воздухообмен и уровень влажности в помещении;
• Дома построенные из арболита отличаются повышенной долговечностью и их эксплуатационный срок значительно превышает потребности человека.

Процесс получения древоблоков

На стадии формовки используются лотки, которые придают изделиям стандартные размеры. Если требуется сделать блоки нестандартных габаритов, в формы вставляются пластины, которые увеличивают размер и массу изделия. Плита может быть треугольной или трапециевидной.

Для ускорения затвердевания в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливание раствора делают слоями в три этапа в заранее обработанные формы известью. Далее смесь потребуется утрамбовать.

Верхнюю поверхность блоков рекомендуется выровнять шпателем или правилом. После залить штукатурной смесью, примерно на 20 мм.

Когда образовалась у стройматериала форма, его уплотняют при помощи деревянного приспособления обитого металлической рамой. Наиболее прочным и надежным является стройматериал, который выстоял и затвердел на протяжении 10 суток при температуре +150 градусов Цельсия. Чтобы блоки не пересыхали, их периодически поливают водой.